Máquina refinadora de aceite de soja

El refinado del aceite de soja utiliza cuatro etapas secuenciales controladas por máquinas, cada una con equipo especializado:

Desgomado: Un tanque de desgomado mezcla el aceite crudo con agua o ácido diluido (p. ej., ácido fosfórico) para hidratar las gomas, que posteriormente se separan mediante una centrífuga o un filtro prensa. Esto elimina entre el 90 % y el 95 % de los fosfolípidos.
Neutralización: Un reactor de neutralización añade un álcali de grado alimenticio (p. ej., hidróxido de sodio) para que reaccione con los ácidos grasos libres (AGL), formando una pasta oleosa (un subproducto utilizado en la fabricación de jabón). Un separador separa la pasta oleosa del aceite.
Blanqueo: Una torre de blanqueo hace circular el aceite a través de adsorbentes (p. ej., arcilla activada, tierra de diatomeas) para atrapar los pigmentos y los contaminantes restantes. Un filtro de presión elimina los adsorbentes usados.
Desodorización: Una cámara de desodorización trata el aceite con vapor a alta temperatura (220–250 °C) al vacío para vaporizar los compuestos que producen olor, que se condensan y se eliminan. Una bomba de vacío mantiene baja presión para evitar la oxidación del aceite.

Algunas máquinas también incluyen una etapa de invernaje (para aceite resistente al frío) que enfría el aceite a 5–10 °C, cristalizando las grasas saturadas, que se filtran.

Las máquinas de refinería se clasifican por capacidad de producción, adaptándose a las necesidades de instalaciones pequeñas e industriales:

Máquinas de lotes a pequeña escala (50-200 litros/hora): Sistemas compactos, de operación manual, donde cada etapa de refinación se realiza por lotes (p. ej., un solo tanque para desgomado, que luego se reutiliza para la neutralización). Ideales para almazaras artesanales o procesadoras locales.
Máquinas semicontinuas a mediana escala (200-1000 litros/hora): Sistemas modulares donde las etapas están conectadas (p. ej., desgomado → neutralización mediante cinta transportadora), pero aún se requiere cierta transferencia manual. Utilizadas por marcas regionales de aceite que abastecen a los mercados locales.
Máquinas continuas a gran escala (más de 1000 litros/hora): Líneas integradas y totalmente automatizadas donde el aceite fluye continuamente a través de todas las etapas (desgomado → neutralización → blanqueo → desodorización) sin intervención manual. Equipados con controles PLC y sensores en línea, son utilizados por instalaciones industriales que suministran aceite a granel a fabricantes o exportadores de alimentos.

Las máquinas de refinería están diseñadas para cumplir con estrictas normas de seguridad alimentaria (p. ej., FDA, UE 1935/2004) mediante:

Materiales de grado alimenticio: Todas las piezas en contacto con el aceite (tanques, tuberías, centrífugas) están fabricadas con acero inoxidable 304/316, resistente a la corrosión y que no filtra sustancias químicas al aceite.
Control de la contaminación: Los sistemas de circuito cerrado impiden la entrada de aire, polvo o partículas extrañas durante el refinado. Las máquinas también incluyen sistemas CIP (limpieza in situ): inyectores automatizados que enjuagan los tanques/tuberías con agua caliente y detergente de grado alimenticio entre lotes.
Monitoreo del proceso: Los sensores en línea miden parámetros críticos (p. ej., niveles de ácidos grasos libres (FA) tras la neutralización, color tras el blanqueo) y alertan a los operadores sobre cualquier desviación. Por ejemplo, si los niveles de FFA superan el 0,1 %, la máquina detiene la neutralización para ajustar la dosis de álcali.
Trazabilidad: Los sistemas PLC registran los datos del lote (p. ej., tiempo de refinación, temperaturas, lecturas de los sensores) durante 1 o 2 años, lo que permite realizar auditorías y el seguimiento de retiradas si surgen problemas.

Sí, la mayoría de las máquinas de refinería son versátiles, pero requieren ajustes de parámetros para adaptarlas a las propiedades del aceite:

Aceite de girasol: Contiene más ácidos grasos libres (AGL) (2-3 % frente al 1-2 % del aceite de soja); aumente la dosis de álcali en la neutralización entre un 10 % y un 15 % para prolongar el tiempo de reacción. El blanqueo requiere menos adsorbente (0,5-1 % frente al 1-2 %), ya que el aceite de girasol tiene menos pigmentos.
Aceite de canola: Contiene más clorofila (pigmento verde); utilice carbón activado adicional en el blanqueo (0,2-0,5 % del peso del aceite) para eliminar el color. La temperatura de desodorización puede ser más baja (200-230 °C frente a 220-250 °C) para preservar el delicado sabor de la canola.
Aceite de cacahuete: Tiene un mayor contenido de goma; extienda el tiempo de desgomado entre un 15 % y un 20 % y utilice una proporción agua-aceite más alta (5:100 frente a 3:100 para la soja) para hidratar completamente las gomas.

Aceite refinado turbio:
Causa: Desgomado incompleto (gomas remanentes) o contaminación del agua durante la limpieza CIP.
Solución: Aumentar la dosis de agua/ácido durante el desgomado, prolongar el tiempo de funcionamiento de la centrífuga o asegurarse de que los sistemas CIP sequen completamente los tanques antes de su uso.
Sabor amargo en el aceite:
Causa: Neutralización inadecuada (AGL no eliminados por completo) o residuos de pasta oleosa.
Solución: Aumentar la dosis de álcali, verificar la eficiencia de separación de la centrífuga o añadir un lavado con agua posterior a la neutralización para eliminar el jabón.
Desodorización lenta:
Causa: Vacío deficiente (sellos con fugas), inyectores de vapor obstruidos o baja temperatura del vapor.
Solución: Reemplazar los sellos de la bomba de vacío, limpiar los inyectores de vapor o ajustar la configuración de la caldera para elevar la temperatura del vapor a 220-250 °C.
Pérdida excesiva de aceite durante el blanqueo:
Causa: Demasiado adsorbente o filtros obstruidos (que atrapan el aceite).
Solución: Reducir la dosis de adsorbente a 1–2%, reemplace el medio filtrante con mayor frecuencia o utilice un filtro prensa con mayor área de superficie.

Capacidad adecuada: Seleccione una máquina que se ajuste a la producción de su prensa (por ejemplo, una prensa de 500 kg/h necesita una máquina de refinería de 100 a 110 litros/h, lo que representa una pérdida de rendimiento del 3 al 7%).
Nivel de automatización: Las máquinas manuales de lotes son más económicas, pero requieren más mano de obra. Las máquinas continuas controladas por PLC son más caras, pero reducen los errores y la necesidad de mano de obra (ideales para un funcionamiento 24/7).
Cumplimiento normativo: Asegúrese de que la máquina cumpla con las normas locales de seguridad alimentaria (p. ej., FDA, UE) y cuente con sistemas CIP para facilitar la limpieza.
Soporte posventa: Elija un fabricante que ofrezca servicio local (fundamental para la reparación rápida de centrífugas o bombas de vacío) y una garantía de 1 a 2 años para los componentes clave.
Escalabilidad futura: Para instalaciones en crecimiento, seleccione máquinas modulares que permitan añadir etapas (p. ej., acondicionamiento para el invierno) o aumentar la capacidad (p. ej., añadir un segundo tanque de desgomado) sin tener que reemplazar todo el sistema.
Costo vs. valor: Evite las máquinas más económicas: el acero inoxidable de baja calidad o las centrífugas ineficientes aumentarán los costes de mantenimiento y reducirán la calidad del aceite con el tiempo.